PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK BAJA TULANGAN SIRIP 25 DENGAN MENGGUNAKAN METODE SPC DI PT. KRAKATAU WAJATAMA Tbk.

Abstract

Perubahan dunia industri akibat perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi  yang sangat cepat dapat berdampak pada persaingan yang kompetitif antar perusahaan yang satu dengan yang lainnya. Daya saing antar perusahaan yang semakin ketat membuat perusahaan harus lebih meningkatkan kualitas produk yang dihasilkan sehingga dapat menghasilkan kualitas yang baik. Untuk dapat menghasilkan kualitas yang baik maka dilakukan kegiatan pengendalian kualitas. Pada penelitian ini, pengendalian kualitas bertujuan untuk mengetahui jenis cacat dominan produk, mengetahui data sudah terkendali atau belum, mengetahui faktor-faktor penyebab cacat dominan, dan mengetahui tindakan apa yang harus dilakukan untuk memperbaiki dan mengantisipasi cacat dominan pada salah satu produk yang dihasilkan pada PT. Krakatau Wajatama, Tbk yaitu produk baja tulangan sirip 25 (S.25) 12 meter. Produk S.25 tercatat sebagai produk baja tulangan yang paling banyak diproduksi pada tahun 2015 yaitu sebesar 33811,26 ton atau sebesar 731846 batang, sehingga pada divisi Quality Control diketahui bahwa produk ini menghasilkan cacat terbanyak pada tahun 2015 yaitu sebesar 165,69 ton atau sebesar 3586 batang cacat sehingga perlu dilakukan pengendalian kualitas agar produk yang dihasilkan dapat terkendali (sesuai dengan spesifikasi yang sudah ditetapkan). Penelitian ini menggunakan SPC (Statistical Process Control) yaitu pareto diagram untuk mengetahui cacat dominan, peta kendali p untuk mengetahui data sudah terkendali atau belum, cause and effect diagram untuk mengetahui faktor penyebab cacat dominan dan metode 5W+1H untuk mengetahui tindakan perbaikan apa yang akan dilakukan. Setelah data-data tersebut diolah didapat hasil yaitu berdasarkan diagram pareto diketahui jenis cacat yang paling dominan pada baja tulangan S.25 adalah cacat dimensi yaitu sebesar 63,0%, berdasarkan hasil peta kendali P diketahui bahwa data cacat pada tahun 2015 masih belum terkendali terlihat dari terdapat delapan titik yang keluar dari batas kendali, berdasarkan cause and effect diagram faktor-faktor penyebab dari cacat dimensi dan usulan perbaikannya yang didapat dari metode 5W+1H yaitu faktor operator baru yang masih kurang ahli dan kurang pengalaman dapat diperbaiki dengan memberikan pelatihan kepada operator untuk menambah pengetahuan dan keahlian operator, faktor roll aus dapat diperbaiki dengan mengoptimalkan sistem air pendingin, faktor  parting yang tidak sesuai dapat diperbaiki dengan melakukan revamping area roughing stand, normalisasi unit stand intermediet, dan penggantian chock bearing di intermediet stand dari babit metal ke roll bearing, faktor performa unit guide entry menurun dapat diperbaiki dengan melakukan pengecekan dan pelumasan berkala dan melakukan pengadaan unit guide entry baru agar tidak terjadi entry jebol ditengah-tengah produksi, faktor ketidaksesuaian  speed pada roll dapat diperbaiki dengan melakukan pengecekan dan monitoring terhadap motor-motor listrik, faktor pola geser pass yang belum berjalan dengan baik dapat diperbaiki degan menegur dan mengingatkan  operator untuk selalu menggeser pass di waktu yang sudah ditentukan dengan selalu mengukur bar size secara konsisten, dan faktor lokasi kerja tidak nyaman dapat diperbaiki dengan mengganti lampu penerangan, membersihkan lokasi kerja dari debu dan kotoran dengan melakukan 5R, dan dengan menambah ventilasi atau kipas didekat lokasi operator melakukan parting.