Peningkatan kualitas dan efisiensi pada proses produksi dunnage menggunakan metode lean six sigma (Studi kasus di PT. XYZ)

Abstract

PT. XYZ merupakan industri manufaktur dalam bidang pembuatan dunnage. Dalam proses produksinya, masih ditemukan pemborosan yang mengakibatkan cacatan pada produk dunnage. Hal ini dapat dilihat pada pengiriman dunnage tahun 2020 memiliki presentase cacat produk sebesar 12%-15% dari jumlah
produksi. Penelitian ini bertujuan menentukan pemborosan yang terjadi pada proses produksi dunnage, mengetahui nilai sigma, dan meminimalisir cacat dan pemborosan serta mengurangi kegiatan yang tidak memberikan nilai tambah. Penelitian ini menggunakan metode lean six sigma. Penelitian dimulai dengan
mengidentifikasi pemborosan yang terjadi pada proses produksi dunnage dengan pemborosan paling dominan yaitu defect. Tingkat kemampuan sigma yang didapat dalam proses produksi dunnage di PT. XYZ sebesar 3,22 dengan nilai DPMO 46231,89 dalam kategori baik untuk rata-rata Industri Indonesia. Selanjutnya dilakukan analisis untuk mengidentifikasi penyebab terjadinya defect dengan fishbone diagram dan 5 why. Usulan perbaikan menggunakan metode 5W+1H, pendekatan 5S, dan pembuatan tanda bantu dan tabel form dalam pendekatan 5S. Dengan rancangan process activity mapping (PAM) dan value stream mapping, efisiensi proses produksi dunnage bisa meningkat dari 96,85% menjadi 97,75%.

PT. XYZ is a manufacturing industry in the field of dunnage manufacturing. In the production process, waste was still found which resulted in defects in dunnage products. This can be seen in 2020 dunnage shipments that have a product defect percentage of 12% -15% of the total production. This research aims to determine the waste that occurs in the dunnage process, knowing thevalue sigma, minimizing defects and minimizing waste and reducing activities that do not provide added value. This study uses the Lean Six Sigma method. The research begins by identifying the waste that occurs in the dunnage production process with the most dominant waste, namely defects. The level ofability sigma obtained in the dunnage production process at PT. XYZ is 3.22 with a DPMO value of 46231.89. Then an analysis is carried out to identify the cause of the defect with a fishbone diagram and 5 why. Suggestions for improvement are made using the 5W + 1H method, the 5S approach and making auxiliary signs and form tables in the 5S approach. With the process activity mapping (PAM) and value stream mapping design, the efficiency of the dunnage production process can be increased from 96.85% to 97.75%.